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在刚刚过去的11月份，广汽丰田月销量高达85000台，同比增长9.8%，持续领跑合资品牌。在这个傲人成绩的背后，是广汽丰田对于产品品质的执着不懈追求。长久以来，日系品牌以高品质、经久耐用的形象深入人心，而作为日系车代表的广汽丰田，凭借“零缺陷率”的品质把控，成为业内实至名归的品质标杆。

TNGA的概念要高于其它平台，丰田将其称为“架构”，它是丰田所有的平台化和模块化思想的整合。TNGA架构下的每款车型都有很强的辨识度且整体设计更具质感。在生产制造中，TNGA架构以车型轴和零部件轴设计开发，每款车型核心优势零部件实现通用化。设计开发、生产技术、制造管理，三大环节人员充分沟通，将设计意图、生技意图、制造意图充分糅合后反映到生产技术和制造管理标准中，用一张矩阵图囊括所有部件生产的重要要求后，再进行开发生产，大大提高了工作效率。

进入广汽丰田的工厂，你可以充分感受到在工业4.0时代下的智慧制造。广汽丰田第二生产线冲压车间内拥有2台离线材料清洗机和7条伺服冲压生产线，可以内制90%以上大型冲压件，比例领先行业，每一冲压部件都会进行测量与记录并进行日常分析，最大化保证冲压品质。一排排高速运作着的高精度焊接机器人在保证焊点精度和强度的同时减轻了火星的飞溅，有效减少焊核不良、焊点毛刺等现象。总装车间划分为物流区域、SPS区域、生产线区域三大部分，依靠准时化和自働化“两大支柱”稳稳把控总装品质。

制造一台媲美豪华品牌品质的车，除了拥有领先的硬件实力外，也离不开精益求精、持续改善的工匠精神。秉承“造车育人”理念，广汽丰田会根据每位员工的水平制定相应的育成计划，并树立起品质优先的意识。另外，工厂内还有一个独立的神秘部门，他们戴着印有SQA标志的黑帽子，按照丰田全球相同的方法和基准，从顾客的角度评价整车品质，评价项目超1500项，严苛程度堪称“鸡蛋里挑骨头”。

在全员工匠的努力下，广汽丰田的制造品质持续提升。2020年广汽丰田生产线一次性合格率提升至99%，领先行业平均水平10个百分点；整车不良下降至0.01件/台；供应商零部件不良率降低至0.29PPM。

在当今这个追求利益最大化的时代下，如何提高工作效率、降低生产成本成为大多数企业最关注的问题，而如何保持初心、磨炼自己的产品则往往容易被人忽视。产品质量是企业长远生存的根基，是企业竞争的最有力的武器。以秒为单位进行流程改善，以微米为单位进行技能精进，是广汽丰田一直以来的优良传统，也是每位员工的工作信仰。每一次品质升级，都是对广汽丰田六百万车主的最好回应。没有最好，只有更好，这就是广汽丰田的匠心质造。